一、Glass Futures 中试熔窑全面投入运营
位于英国圣海伦斯的Glass Futures（玻璃未来）全球卓越中心试验熔窑，现已启动连续熔制生产。在成功完成调试后，该设施正式转入24小时不间断运营模式。这座日产能30吨的全氧燃烧试验窑炉于2025年6月点火启动。
该机构的技术团队正开展一系列试验，以评估熔窑在标准工况下的运行性能。这些测试将为后续使用氢气、生物燃料及混合动力（燃料+电助熔）等低碳替代能源的试验建立基准，相关试验计划在未来数周内启动。
此次里程碑的达成，建立在2024年底至2025年初开展的工业试验基础之上。彼时的试验在玻璃与陶瓷生产中测试了五种不同类型的液态生物燃料，参与方包括玻璃制造商Ardagh Group（阿达集团）、Encirc（Vidrala旗下公司）、Pilkington UK（皮尔金顿英国公司）、O-I Glass（欧文斯 - 伊利诺伊玻璃集团），以及DSF Refractories and Minerals（DSF耐火材料与矿产公司）。
二、Stoelzle: 创新 Glasy 技术解锁废玻璃回收新路径
在Stoelzle（斯托尔兹勒玻璃集团，简称Stoelzle）的支持下，Brantner green solutions（布兰特纳绿色解决方案公司，简称Brantner）研发了“Glasy”回收技术，该技术从残余废物焚烧残渣中回收纯度为 99.9999%的玻璃；首个工业系统已投入运行，为玻璃生产提供高品质碎玻璃。
残余废物焚烧会产生大量残渣，其中仍含有高达30%的玻璃。然而，迄今为止，分选技术仍无法将分离出的玻璃处理成玻璃行业可用的高质量二次原料。得益于上游的热处理步骤，“Glasy”技术提供了几乎无污染的碎玻璃。
Stoelzle深度参与了“Glasy”技术的研发。在Stoelzle Oberglas的内部玻璃实验室中对回收碎玻璃进行了分析，并进行了实验室规模的熔融测试，以确认其可安全用于优质玻璃生产。从技术角度来看，Brantner工艺包含直接从分拣系统的产品流中进行集成的预先采样，并结合基于人工智能的质量评估，几乎实时地确定回收产品的特性。对于玻璃制造商Stoelzle而言，这意味着碎玻璃质量的无缝可追溯性。该系统目前是独一无二的，Brantner已为其提交了专利申请。
得益于创新的“Glasy”技术，奥地利每年可从垃圾焚烧残余物中回收约2万吨玻璃，并将其作为高质量的二次原料提供给玻璃行业。
在Stoelzle每使用1吨碎玻璃，可节省约1,200公斤的原料，且避免释放约200公斤的二氧化碳（这些二氧化碳原本存在于相应数量的原料中）。此外，配合料中每增加10%的碎玻璃比例，可减少约2%至3%的熔化所需能耗。
三、Tiama：智能检测、动态调整，让产线持续高效运行
在Tiama发布的一段视频中，热端专家Micha?l Landot介绍了三大解决方案，旨在实现同一个目标：让热端操作更具智能化。
Tiama HOT eye（Tiama热端视觉检测系统）：
基于高清摄像头的独特IS（行列式制瓶机）输送带实时缺陷检测与尺寸测量系统；
Tiama HOT form（Tiama热端成型监控系统）：
借助红外摄像头监测玻璃分布状态，用于早期工艺修正；
Tiama HOT move（Tiama热端输送控制系统）：
实现玻璃制品精准输送管理，有效避免卡瓶与定位偏差问题。
这三套系统协同运作，可提供生产监控、工艺控制和输送优化等功能。所有系统均通过YOUniverse平台实现数据互联互通，实现Hot End/Cold End（热端与冷端）全线集成。
四、NEG：全电熔低碳药用玻璃量产
NEG（日本电气硝子）计划在其位于马来西亚雪兰莪州的子公司，采用全电熔窑炉量产药用玻璃管。
传统玻璃熔制通常依赖化石燃料燃烧加热，这导致熔制过程中产生大量二氧化碳排放。NEG的全电熔窑采用其自主研发的NEMT技术（NEG电熔技术），通过将电极直接插入熔融玻璃中，电流直接通过玻璃液对其进行加热并完成熔制。该系统不仅能显著提升能源效率，还能减少燃烧废气排放，大幅降低对环境的影响。
此外，NEG药用玻璃管采用化学耐久性优异的硼硅酸盐玻璃制成。这类玻璃广泛用于西林瓶、安瓿瓶以及注射器和卡式瓶——随着GLP-1制剂等生物制药需求扩大，相关市场正快速增长。GLP-1制剂市场每年增长约33%，注射器与卡式瓶需求也急剧上升，预计除欧美市场外，印度、中国等新兴市场也将呈现强劲增长态势。
五、Vetropack 轻量化玻璃瓶生产线正式投产
Vetropack（维特罗派克集团）位于奥地利P?chlarn的玻璃工厂内，经全面现代化改造的Rezon生产线已正式投产。
该生产线冷端工序完成了自动化升级与设备重建，旨在提升流程效率、加快产线速度，为明年Rezon轻量化玻璃瓶的工业化量产做好准备。
多年来，Vetropack在P?chlarn工厂研发出一套独特工艺：通过热强化处理，既大幅提升玻璃瓶的抗冲击性能，又有效减轻瓶身重量。经热强化的Rezon玻璃瓶，相较传统同类产品重量减轻 30%，同时性能表现实现优化升级，优势十分突出。
2025年10 月底，Vetropack完成既有Rezon生产线冷端的现代化与自动化改造，并对热强化设备进行全面检修。
如今，玻璃瓶的卸垛拆包工序已实现全自动化运行。包装流程也得到优化——得益于引入从 St-Prex工厂搬迁而来的热收缩膜包装系统，整个环节无需人工干预。此外，质量控制体系通过数字化技术升级：借助数据矩阵码，现在可直接在检测设备上完成对玻璃瓶的质量核验。
Vetropack目前正筹备安装一台全新大型设备，计划于2026年投入运行。该设备将首次实现轻量化玻璃瓶的大规模工业化热强化生产。现有Rezon生产线新增的各项自动化改造措施将显著提升运营效率，并为后续衔接新型工业化设备奠定基础。
Vetropack首席技术官Guido Stebner表示："我们预计目前仅在P?chlarn工厂生产的轻量化玻璃瓶市场需求将持续增长。中长期来看，我们考虑将运用相同技术把生产扩展至其他基地。"